FMECA VS FMEA (SỰ KHÁC BIỆT GIỮA CHÚNG LÀ GÌ?)

Release Date :29/Th3/20231 Views : 389

FMEA

Chế độ thất bại và phân tích hiệu ứng (FMEA)  lần đầu tiên được quân đội Hoa Kỳ phát triển vào những năm 1940 và hiện được sử dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp bao gồm hàng không vũ trụ và điện tử. Vai trò của FMEA là xác định các vấn đề tiềm ẩn có thể xảy ra trong quá trình sản xuất, lắp ráp hoặc thiết kế cũng như xác định ảnh hưởng tiếp theo của sự cố. Số ưu tiên rủi ro (RPN) được tính toán để xác định khả năng xảy ra lỗi, mức độ nghiêm trọng của bất kỳ lỗi nào và tác động của các hành động khắc phục. RPN được tính bằng cách nhân ba biến; mức độ nghiêm trọng của lỗi (S), sự xuất hiện của lỗi (O) và khả năng lỗi được phát hiện (D). Phép nhân này tạo ra mức độ nghiêm trọng của chế độ thất bại.

Dữ liệu thường được sử dụng trong thiết kế và kiểm soát, đặc biệt là khi ra mắt sản phẩm mới hoặc thêm tính năng mới hoặc điều chỉnh sản phẩm hiện có. Nếu một sản phẩm hoặc quy trình không hoạt động như dự định, FMEA có thể giúp chỉ ra nguyên nhân của bất kỳ vấn đề nào.

Phân tích tác động và chế độ lỗi là một cách tiếp cận từng bước tách nguyên nhân của lỗi (hoặc lỗi tiềm ẩn) khỏi tác động của lỗi. FMEA cho phép thực hiện các hành động cần thiết để giải quyết mọi vấn đề, bắt đầu từ những vấn đề ưu tiên cao nhất.

Các loại FMEA khác nhau bao gồm FMEA thiết kế, FMEA quy trình và FMEA khái niệm, mỗi loại đều có ứng dụng và ưu điểm riêng.

Ưu điểm FMEA

Những lợi ích chung của FMEA bao gồm lập kế hoạch phòng ngừa, giảm chi phí, khả năng xác định các yêu cầu thay đổi, tăng thông lượng và giảm lãng phí. FMEA cũng giảm chi phí bảo hành và giảm các hoạt động phi giá trị gia tăng.

Những lợi ích này được thêm vào bởi các lợi ích bổ sung từ khái niệm, thiết kế và FMEA dựa trên quy trình, như sau:

1. Khái niệm FMEA

Khái niệm FMEA giúp lựa chọn các phương án thay thế khái niệm tốt nhất và quyết định những thay đổi đối với thông số kỹ thuật thiết kế. Nó cũng xác định các dạng lỗi tiềm ẩn gây ra bởi các tương tác bên trong khái niệm và cho phép xem xét các tác động tiềm ẩn của lỗi khái niệm. Ngoài ra, khái niệm FMEA xác định các yêu cầu kiểm tra cấp hệ thống và giúp xác định xem có cần dự phòng phần cứng trong đề xuất thiết kế hay không.

2. Thiết kế FMEA

FMEA thiết kế giúp đánh giá khách quan các yêu cầu thiết kế và các giải pháp thay thế. Điều này hỗ trợ trong thiết kế ban đầu để sản xuất và lắp ráp các bộ phận và cho phép xem xét các dạng lỗi tiềm ẩn từ quy trình thiết kế. Các chế độ lỗi này được xếp hạng để chúng có thể được giải quyết theo tác động của chúng và cung cấp thông tin bổ sung để lập kế hoạch cho các chương trình thử nghiệm. Các hành động giảm thiểu rủi ro có thể được lưu trữ và theo dõi như một sự trợ giúp để điều tra các mối lo ngại về hiện trường hoặc phát triển thiết kế sau này.

3. Quy trình FMEA

Quy trình FMEA xác định các lỗi quy trình tiềm ẩn, tác động tiềm ẩn của chúng đối với khách hàng và xác định nơi có thể áp dụng các biện pháp kiểm soát hoặc giám sát. Bằng cách xếp hạng các chế độ lỗi, hệ thống ưu tiên có thể được thiết lập cho các hành động khắc phục. Quy trình FMEA cũng ghi lại kết quả của quy trình sản xuất hoặc lắp ráp để xác định các thiếu sót của quy trình. Cùng với việc xác định bất kỳ mối lo ngại nào về an toàn của người vận hành, mẫu FMEA này hiển thị các đặc điểm quan trọng hoặc quan trọng đã được xác nhận và cung cấp thông tin về bất kỳ thay đổi nào được yêu cầu.

Nhược điểm FMEA

Đối với tất cả các lợi ích của các loại FMEA khác nhau, cũng có một số khó khăn cần được xem xét. Những nhược điểm này bao gồm:

1. Xu hướng đánh giá mức độ nghiêm trọng cao

FMEA có xu hướng thể hiện sự thiên vị đối với xếp hạng mức độ nghiêm trọng cao bất kể cơ hội xảy ra và phát hiện có liên quan. Ví dụ: mức độ nghiêm trọng của một vụ nổ máy có thể được xếp hạng ở mức độ nghiêm trọng là 10 mặc dù khả năng xảy ra điều này và khả năng bị phát hiện đều được xếp hạng ở mức 1. Tuy nhiên, do mức độ nghiêm trọng cao nên không thể cải thiện FMEA như mức độ nghiêm trọng xếp hạng rất khó giảm.

2. Phạm vi

Mặc dù các vấn đề nghiêm trọng nên được đưa vào bảng kiểm soát FMEA, nhưng cần phải đưa ra quyết định khi nào một vấn đề tiềm ẩn nhỏ đến mức không cần liệt kê. Thay vào đó, những vấn đề nhỏ này chỉ có thể được giải quyết khi chúng phát sinh, ngăn ngừa các thủ tục FMEA không cần thiết như vậy và các cuộc họp liên quan cản trở công việc thực tế. FMEA thành công đòi hỏi phải phân tích chi tiết các quy trình và thủ tục, do đó có thể tốn nhiều thời gian. Vì lý do này, phạm vi của thủ tục FMEA cần được xác định rõ ràng.

3. Chỉ đánh giá

FMEA chỉ cung cấp các đánh giá, nó không loại bỏ các vấn đề mà nó phát hiện ra. Vẫn còn một yêu cầu để giải quyết bất kỳ vấn đề. 

4. Dựa vào kinh nghiệm của nhóm

Nhóm của bạn càng có kinh nghiệm, FMEA sẽ càng tốt. Nhóm của bạn không chỉ được trang bị tốt hơn để xác định các chế độ lỗi có thể xảy ra mà còn hiệu quả hơn trong việc giải quyết và giảm thiểu mọi vấn đề.

5. Yêu cầu giai đoạn thiết kế FMEA

Bỏ qua FMEA ở giai đoạn thiết kế sẽ làm giảm hiệu quả của toàn bộ quy trình ở các giai đoạn sau. FMEA hiệu quả yêu cầu từng bước của quy trình, thủ tục hoặc dịch vụ phải được kiểm tra.

Ứng dụng FMEA

Khách hàng mong đợi các sản phẩm an toàn, hiệu quả và chức năng, và FMEA có thể giúp đáp ứng những nhu cầu này bằng cách cung cấp hàng hóa và dịch vụ chất lượng cao. FMEA có thể được điều chỉnh cho nhiều ngành công nghiệp và ứng dụng, từ hàng không vũ trụ đến chăm sóc sức khỏe và làm bánh cho đến phần mềm. Ví dụ: bệnh viện có thể thực hiện FMEA trên thiết bị của họ và ngân hàng có thể sử dụng FMEA để tìm lỗi trong máy ATM.

FMEA có thể cải thiện thiết kế cho các sản phẩm để cung cấp các sản phẩm an toàn hơn, chất lượng tốt hơn và đáng tin cậy hơn cũng như giảm chi phí phát triển sản phẩm liên quan. Nó cũng cung cấp thông tin có thể được sử dụng để cho thấy các sản phẩm đáp ứng các tiêu chuẩn an toàn và chất lượng cao nhất như Six Sigma, PSM và ISO 9001.

Những lợi ích này có nghĩa là FMEA đã tìm thấy các ứng dụng ngay trong ngành công nghiệp và sản xuất, bao gồm dầu khí, quốc phòng, ô tô, v.v.

FMECA

Các chế độ lỗi, tác động và phân tích mức độ nghiêm trọng (FMECA) được xây dựng dựa trên quy trình FMEA bằng cách không chỉ xác định các chế độ lỗi tiềm ẩn mà còn điều tra và cô lập bất kỳ lỗi tiềm ẩn nào thông qua một loạt các hành động.

Lỗi được chỉ định mức độ nghiêm trọng như với FMEA, nhưng FMECA đi sâu vào chi tiết hơn để cung cấp kết quả chính xác hơn, cùng với việc xếp hạng các lỗi đó với chỉ số nghiêm trọng cao nhất. FMECA yêu cầu áp dụng FMEA trước khi có thể thực hiện các hành động phân tích mức độ quan trọng bổ sung. Phân tích mức độ quan trọng biểu thị xác suất của các chế độ lỗi so với tác động của hậu quả, cho phép bạn tập trung vào các khía cạnh quan trọng nhất.

Cũng như FMEA, FMECA có thể được sử dụng để giúp đáp ứng các yêu cầu về chất lượng và an toàn.

Ưu điểm FMECA

FMECA cung cấp nhiều lợi ích giống như FMEA, bao gồm lập kế hoạch phòng ngừa, xác định các yêu cầu thay đổi, giảm chi phí và lãng phí, tăng thông lượng và giảm bất kỳ hoạt động phi giá trị gia tăng nào.

Ngoài ra, FMECA có lợi thế là toàn diện hơn FMEA bằng cách thiết lập mối quan hệ giữa các nguyên nhân và ảnh hưởng của sự cố và mức độ quan trọng của các hành động khắc phục.

Cũng như FMEA, FMECA có thể giúp cải thiện thiết kế sản phẩm và quy trình để mang lại độ tin cậy, an toàn, chất lượng được cải thiện và kết quả là sự hài lòng của khách hàng.

Nhược điểm FMECA

Cũng như FMEA, FMECA có những khó khăn riêng cần được tính đến. Chúng bao gồm số lượng lao động cần thiết, khả năng các trường hợp nhỏ được coi là một phần của quy trình và khó khăn trong việc đánh giá các tác động đa lỗi hoặc liên hệ thống. FMECA cũng thường không xem xét ý nghĩa tương tác của phần mềm hoặc con người.

FMECA cũng có xu hướng đưa ra ước tính lạc quan về độ tin cậy, nghĩa là nó được sử dụng tốt nhất cùng với các công cụ phân tích khác để phát triển các ước tính về độ tin cậy.

Ứng dụng FMECA

Cũng giống như FMEA, các ứng dụng cho FMECA bao gồm nhiều ngành công nghiệp và quy trình sản xuất.

FMECA có thể được sử dụng bất cứ khi nào muốn có các sản phẩm chất lượng cao hơn với độ tin cậy và an toàn cao hơn. Nó cũng có thể giảm chi phí và thậm chí được sử dụng để giúp tránh các vụ kiện.

Cũng như FMEA, FMECA cũng có thể giúp đáp ứng các tiêu chuẩn về chất lượng và an toàn, bao gồm Six Sigma, PSM và ISO 9001.

Các phương pháp này được sử dụng để thiết kế, sản xuất, phát triển và các ứng dụng kinh doanh quan trọng khác cho các ngành từ hàng không vũ trụ và xây dựng đến chăm sóc sức khỏe, phần mềm, v.v.

Cái gì là sự khác biệt chính?

Nhiều người tin rằng FMEA và FMECA có thể hoán đổi cho nhau và gần như giống nhau, nhưng có sự khác biệt giữa hai kỹ thuật này. FMEA ban đầu thiếu xếp hạng mức độ nghiêm trọng, sự xuất hiện và phát hiện và ma trận mức độ nghiêm trọng của FMECA là cần thiết để các rủi ro FMEA được ưu tiên. Khi các mẫu cho FMEA được phát triển, FMECA ít cần thiết hơn. Khía cạnh phân tích mức độ quan trọng của FMECA được thực hiện sau FMEA.

Trong trường hợp FMEA chỉ cung cấp thông tin định tính, FMECA cung cấp cả thông tin định tính và định lượng, cho phép người dùng đo lường mức độ nghiêm trọng đối với các chế độ lỗi và sắp xếp chúng theo mức độ quan trọng.  

FMECA thường được tiến hành theo cách tiếp cận từ trên xuống hoặc từ dưới lên. Cách tiếp cận từ trên xuống thường được sử dụng trong giai đoạn thiết kế ban đầu như một quy trình định hướng theo chức năng để kiểm tra xem các chức năng của hệ thống có thể bị lỗi như thế nào. Cách tiếp cận từ dưới lên thường được thực hiện khi khái niệm hệ thống đã được quyết định. Điều này liên quan đến việc nghiên cứu từng thành phần từ cấp thấp nhất trở lên. Trong cả hai trường hợp, một ma trận mức độ quan trọng được tạo ra có thể giúp xác định các mục quan trọng và đưa ra các khuyến nghị dựa trên phân tích.

Nói chung, nên thực hiện phương pháp định lượng khi có sẵn dữ liệu thành phần thực tế và nên thực hiện phương pháp định tính khi không có dữ liệu thành phần hoặc chỉ có sẵn dữ liệu thành phần chung.

Khi nào thì sử dụng từng cái?

FMEA là một phần của FMECA, do đó, câu hỏi ở đây không phải là khi nào nên sử dụng mỗi loại mà là khi phân tích mức độ quan trọng được yêu cầu như một bước bổ sung cho FMEA.

FMEA được sử dụng để thiết lập, thông qua phân tích chế độ lỗi, ảnh hưởng của lỗi và có thể được thực hiện ở các giai đoạn khác nhau của quy trình để tạo ra FMEA khái niệm, chức năng, thiết kế và quy trình.

Kết quả là, FMEA có thể được sử dụng cho:

  • Thiết kế hoặc thiết kế lại quy trình, sản phẩm hoặc dịch vụ sau khi triển khai các chức năng chất lượng
  • Phát triển thêm tính năng cho sản phẩm hiện có
  • Tạo hoặc cập nhật các kế hoạch kiểm soát cho một quy trình, sản phẩm hoặc dịch vụ
  • Phân tích lỗi trong quy trình, sản phẩm hoặc dịch vụ hiện có

FMEA trở thành FMECA với việc bổ sung phân tích quan trọng, cho phép nhóm FMEA xác định các điểm lỗi nghiêm trọng cùng với xác suất xảy ra.

Phần kết luận

FMEA được phát minh bởi quân đội Hoa Kỳ vào những năm 1940 và tiếp tục được họ sử dụng cho đến ngày nay theo tiêu chuẩn quân sự MIL STD-1629A. Kể từ đó, FMEA đã trải rộng trên nhiều ngành công nghiệp để đánh giá các dịch vụ, sản phẩm và quy trình, từ sản xuất đến thiết kế phần mềm và quy trình chăm sóc sức khỏe.

Bạn có thể  tìm hiểu thêm về FMEA trong Câu hỏi thường gặp có liên quan này , nhưng nói một cách đơn giản, FMECA là FMEA với việc bổ sung bước phân tích mức độ quan trọng ở cuối.

Cải thiện độ an toàn, giảm chi phí và cải thiện thông lượng, FMEA và FMECA đều hữu ích cho các thủ tục tiêu chuẩn và bằng chứng về chất lượng, mặc dù FMECA cũng có lợi thế bổ sung là thiết lập mối quan hệ giữa nguyên nhân và ảnh hưởng của lỗi cũng như tầm quan trọng của các hành động khắc phục.

Hotline Zalo Messenger Up